Автоматическая линия нанесения краски в последнее время становится востребованной на предприятиях занимающихся окраской деталей. До недавнего времени предприятия приобретали отдельные узлы, которыми комплектовали линии. Это делалось из-за недостатка средств, высокой стоимости комплекта оборудования или его отсутствия.
Сейчас промышленность выпускает линии различной комплектации и производительности по доступной стоимости. Приобрести устройства по силам даже небольшим предприятиям, ИП, СТО и т.п.
Состав оборудования
Независимо от производительности, линия комплектуется стандартными участками обработки. Однако, комплекты проектируются и изготавливаются для конкретного покупателя.
При этом учитываются все факторы. Наличие производственных площадей, производительность, степень автоматизации. Обычно оборудование управляется микропроцессорным блоком управления, который обеспечивает соблюдения всех параметров обработки на каждом участке.
Современные устройства универсальны. С его помощью можно выполнять все операции для нанесения порошковых красок или традиционных лакокрасящих материалов на основе растворителей.
В состав линии входит:
-
Участок химической или абразивной подготовки поверхности детали;
-
Камера нанесения красящего вещества. Это универсальное сооружение, в котором можно наносить порошковые краски или ЛКМ. Отличие состоит в наборе оборудования;
-
Сушильное помещение или печь запекания. В ней происходит полимеризация или сушка окрашенного изделия;
-
Транспортная система. Объединяет все участки в единый комплекс;
-
Микропроцессорный блок управления;
-
Дополнительное оборудование, которое поставляется по дополнительному заказу покупателя.
Использование передовых технологий, которые позволяют легко встраивать устройства в любой технологический процесс, высокая степень автоматизации, универсальность, доступная стоимость обеспечивает высокую популярность. Что позволяет минимизировать производственные затраты, а автоматизация позволяет сократить обслуживающий персонал, увеличив производительность.
Описание технологического процесса
Технология покраски изделия закладывается на этапе проектирования оборудования. Оно проектируется согласно техническому заданию заказчика.
При этом конструкция не позволяет пропустить очередной этап обработки, что обеспечивает качественный конечный результат.
Заготовка проходит несколько этапов:
-
Подготовительный этап заключается в удалении загрязнений с металлической поверхности. Это могут быть масляные пятна, ржавчина, заусенцы, старая краска и т.п. Для этого применяется механическая или химическая обработка. Устройства механической обработки используют пескоструйные или дробеструйные мехаизмы. В автоматическом режиме удаление загрязнений происходит роботами-манипуляторами без участия человека. Химическая очистка производится методом окунания или облива. Заготовка попеременно полностью погружается в ванну с раствором или в подвешенном состоянии обливается реагентами через форсунки. После каждой операции заготовка промывается горячей водой. В результате образуется устойчивый конверсионный слой. Таких операций может быть несколько. В некоторых случаях применяют комбинированную очистку, когда совмещают химическую и механическую обработку;
-
Камера нанесения красящего вещества, представляет отдельно стоящее помещение. Может применяться для напыления порошковой краски. Оборудуется манипуляторами с электростатической установкой. Системой рекуперации, обеспечивающей сбор, фильтрацию, просев и возвращение неиспользованного порошка в бункер для последующего применения. При окрашивании ЛКМ используется робот-маляр. Управление роботизированными установками осуществляет местный блок управления. В него с центрального компьютера заносится программа по линиям связи. Помещение оборудуется системой вентиляции, которая обеспечивает воздухообмен, не допуская возникновения аварийной ситуации;
-
Печь запекания и полимеризации. Представляет собой цельнометаллическую конструкцию, стены которой утеплены. В качестве утеплителя применяют сэндвич-панели. Утеплителем служит инертный к агрессивным средам материал, такой как пенополистерол, каменная вата и т.п. Оборудуется генератором тепла, приточно-вытяжной вентиляцией, блоком управления. Теплогенератор обеспечивает быстрый прогрев помещения и поддерживает заданную температуру с точностью +/-50С. Вентиляция создает необходимый воздухообмен, исключая возможность возникновения взрывоопасной смеси;
-
Транспортный механизм управляется центральным компьютером. Он объединяет все участки напольным или подвесным механизмом. Компьютер осуществляет синхронизацию перемещения заготовки в зависимости от технологического процесса;
-
Блок управления работает по заданной программе, соблюдая все временные характеристики. При этом он контролирует весь процесс, соблюдение техники безопасности.
