Детали и узлы сельскохозяйственной техники работают в неблагоприятных условиях. В процессе эксплуатации на них воздействуют атмосферные осадки, абразив в виде пыли и грязи, ультрафиолетовое излучение.
Поэтому к окрашиваемому покрытию предъявляются повышенные требования. Этим требованиям отвечает линия окраски сельскохозяйственной техники.
Она представляет многостадийную систему. Начиная от подготовки крупногабаритных деталей до получения готовых изделий.
В состав входит комплекс оборудования:
- Транспортный механизм;
- Дробеструйная камера;
- Моечное отделение с фосфатированием;
- Камера сушки;
- Контейнер нанесения порошковой краски. Современные линии имеют возможность окрашивать изделия как порошковыми, так и лакокрасочными материалами;
- Камера высокотемпературной полимеризации порошковой краски;
- Два помещения для нанесения грунтов с дальнейшей покраской лакокрасочными материалами. Эти помещения обеспечивают высушивание изделий после каждого этапа;
- Система автоматического оповещения о возникновении нештатной ситуации с порошковым пожаротушением.
Технологический процесс
Комплекс оборудования обеспечивает выполнение всех необходимых операций от подготовки до получения готового изделия.
Линия позволяет выполнять следующие операции:
- Загрузка изделия с помощью транспортного механизма. Она может представлять подвесную конструкцию с монорельсом. Заготовка закрепляется на тельфере. По монорельсу перемещение производится оператором руками или с помощью электропривода;
- Промывка горячей водой. В этом случае применяется обыкновенная водопроводная вода;
- Обезжиривание и аморфное фосфатирование заготовки;
- Двухступенчатая промывка. На первом этапе используется обыкновенная горячая вода. Вторая промывка осуществляется специально подготовленной подогретой водой;
- Сушка при высокой температуре до 1000С;
- Ручная продувка скрытых полостей сжатым воздухом для удаления остатков влаги;
- На данном этапе происходит разделение процессов. При порошковой покраске заготовка помещается в камеру нанесения порошка. Или в контейнер для грунтования поверхности с последующей сушкой. Эти операции выполняются оператором;
- Помещение детали в термокамеру запекания, где порошок расплавляется от высокой температуры и спекается, создавая прочное и стойкое покрытие. После чего готовая деталь охлаждается;
- Заготовка, после грунтования, перемещается для финишной покраски ЛКМ и сушки. По окончании технологического цикла готовое изделие охлаждается.
Оборудование
Описываемая линия имеет семь камер, которые соединяются единой транспортной системой. Она может быть подвесной или напольной. В первом варианте применяется монорельс, а во втором случае используется платформа, перемещающаяся по рельсам, смонтированным в полу.
Камеры подготовительного участка
Пескоструйные помещения, моечного отделения, фосфатирования изготавливаются из сэндвич-панелей толщиной 50 мм.
Сушильное отделение выполняется ил сэндвич-панелей толщиной 150 мм. Оборудуются системой вентиляции с фильтрацией воздуха и теплогенератором.
Обычно теплоносителем является природный газ. Применение электрокалориферов не целесообразно, такие теплогенераторы потребляют большое количество электроэнергии, что экономически не выгодно.
Контейнеры окрашивания и запекания
К этим контейнерам предъявляются повышенные требования. Так помещение для нанесения порошковой краски должно быть оборудовано системой рекуперации порошка. Что позволяет существенно экономить красящее вещество.
А при нанесении грунта и финишной краски система вентиляции должна обеспечивать удаление вредных паров растворителя и красочного тумана, который влияет на конечный результат.
При этом воздушные массы должны быть полностью обеспылены. А в процессе нанесения покрытия, должен осуществляться обмен воздуха, не менее 15%, чтобы предотвратить возможность образования взрывоопасной смеси.
Во время сушки и запекания в контейнере воздушные массы должны равномерно омывать заготовку, это обеспечивается настраиваемыми шиберами вентиляции.
Все помещения оборудуются мощными светильниками. Спектр света должен быть максимально приближен к солнечному свету при отсутствии пульсации. Толщина стен из сендвич-пенелей составляет 150 мм.
Блок управления
В микропроцессорном блоке совмещены функции контроля, управления технологическим процессом и соблюдения мер безопасности.
В память микропроцессора заносятся технологические карты для различных деталей. Оператор выбирает соответствующую программу перед загрузкой полуфабриката и запускает процесс.
Блок, после окончания соответствующего цикла выдает сигнал оператору. Все контейнеры оборудованы датчиками температуры и газоанализаторами.
Данные поступают в блок управления. При возникновении не штатной ситуации подается световой и звуковой сигнал, а если происходит возгорание, блок отключает подачу газа, электроэнергию и включает пожаротушение.
