Линия порошковой покраски автоматическая

Типовой двухпостовый участок порошкового окрашивания
Типовой двухпостовый участок порошкового окрашивания

Г-образная линия порошкового окрашивания
Г-образная линия порошкового окрашивания

Механизированная линия нанесения и сушки ЛКП
Механизированная линия нанесения и сушки ЛКП

Линия химической подготовки поверхности и нанесения порошковой краски
Линия химической подготовки поверхности и нанесения порошковой краски

Линия ручного окрашивания жидкими ЛКМ с конвейером тактного действия
Линия ручного окрашивания жидкими ЛКМ с конвейером тактного действия

Оцените наш ассортимент:

1 31 пользователей уже оценили.

Оценка: 4.7 из 5

Все больше предприятий переходят на покраску изделий порошковыми красками. Они имеют несомненное преимущество перед традиционными лакокрасящими материалами.

Окрашивание новыми видами гораздо меньше загрязняет окружающую среду вредными выбросами. Покрытие получается устойчивым к механическим и химическим воздействиям.

Полимерное покрытие практически не выцветает, т.е. не подвержено влиянию ультрафиолетовому излучению, имеет хорошую адгезию, что обеспечивает длительный срок эксплуатации.

Производители при изготовлении окрасочной линии применяют современные материалы и технологии, что позволило значительно снизить стоимость оборудования. Поэтому линия порошковой покраски автоматическая стала востребованной у заказчика.

Состав оборудования

Линия состоит из нескольких обособленных участков, которые объединены одной транспортной системой. Управление осуществляется микропроцессорной системой.

В состав входят участки:

  • Подготовительный сектор. Выполняет обработку поверхности перед покраской;
  • Окрасочная камера работает в двух режимах. В ручном, как самостоятельный участок с возможностью нанесения порошка оператором. И автоматическом с использованием роботов-манипуляторов;
  • Камера запекания. В ней происходит полимеризация порошка под действием высокой температуры.

Подготовка поверхности

К подготовке предъявляются особые требования. От качества обработки зависит конечный результат и срок эксплуатации изделия. Обработку можно разделить на два самостоятельных этапа.

Если необходимо получить высокое качество, эти этапы совмещают:

  • Механическая подготовка. Осуществляет удаление ржавчины, облоя, заусенец с поверхности. Производится с помощью абразивных материалов. В качестве абразива применяют песок при пескоструйной обработке или дробинки при использовании дробеструйного оборудования. Дробь изготавливается из различных материалов, таких как свинец, белый чугун, стекло и т.п. Выбор дроби зависит от обрабатываемого материала. Небольшие заготовки обрабатываются методом галтовки. В результате происходит очищение от загрязнений и улучшается структура металла;
  • Химическая подготовка металла выполняется двумя способами окунанием и обливанием. Подготовка происходит в туннеле, где размещаются ванны или поддоны с реагентами. Способ окунания заключается в следующем, кран-балкой заготовка перемещается над ванными. С помощью тельфера заготовка полностью окунается в раствор, выдерживается определенное время. После чего промывается горячей водой в следующей емкости. Количество обработок может доходить до 15. При обливании заготовка подвешивается над поддоном. Из резервуара насосами подается раствор на форсунки, который под давлением распыляется на полуфабрикат. После чего происходит промывка. В результате с полуфабриката удаляются все химические загрязнения, создается нерастворимый конверсионный слой.

Окрасочная камера

Представляет цельнометаллический контейнер. Имеет двое герметично закрываемых ворот по обеим сторонам.

Оснащается оборудованием:

  • Генератором тепла, который предназначен для нагрева помещения и полуфабриката, а также для поддержания заданных параметров;
  • Компрессорной установкой с пневмопистолетами и электростатической установкой, или сопрягается с покрасочным роботом-манипулятором при работе в автоматическом режиме;
  • Системой рекуперации, обеспечивающей сбор и возврат в бункер порошка, который не прилип к поверхности изделия. Обеспечивает экономию до 30%;
  • Блоками освещения, смонтированными по периметру потолка. Предназначены для создания интенсивного светового потока, спектр которого совпадает с солнечным. Поток света не должен пульсировать;
  • Системой вентиляции, оснащенной фильтрующими картриджами.

Камера запекания

Термоконтейнер проходного типа, изготовлен из сэндвич-панелей толщиной 150 мм. Имеет двое утепленных герметично закрывающихся ворот. Для обеспечения процесса полимеризации оборудуется устройствами:

  • Генератор тепла. В качестве нагревательных элементов используются ТЭНы, газовые, мазутные или дизельные горелки. Обеспечивает нагрев и поддержание температуры от 160 до 2600С. При нагреве происходит расплавление и спекание частичек краски. В результате полимер заполняет все шероховатости поверхности, обеспечивая хорошую адгезию. По окончании процесса получается полимерное покрытие, устойчивое к внешним воздействиям;
  • Системой вентиляции, предназначенной для создания оптимального микроклимата в камере и удаления продуктов сушки.

Блок управления

Обеспечивает согласованную работу всех секторов в автоматическом режиме по заданной программе. Отслеживает и управляет механизмом транспорта.

Устанавливает и поддерживает температурные режимы, управляет роботом-манипулятором. Осуществляет соблюдение противопожарной безопасности.